5-1. КОНСТРУКТОРСКАЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

После расчета электродвигателя определились все основные размеры активных частей. Но кроме активных частей у каждого электродвигателя есть еще конструктивные элементы, к которым относятся: вал, крышки, подшипники, щеткодержатели, дощечки зажимов и др. При одних и тех же расчетных данных формы исполнения электродвигателя могут быть различными. Создание формы электродвигателя называется конструкцией электродвигателя.

Но для производства электродвигателей одних чертежей еще недостаточно. По одному и тому же чертежу деталь может быть изготовлена на различных станках, разными инструментами, с неодинаковой последовательностью выполнения отдельных операций. Способы изготовления деталей и сборка их в изделие называются технологией, которая разрабатывается технологами. Они составляют на каждую деталь технологическую карту, в которой указано, на каком станке деталь надо обрабатывать, какими пользоваться инструментами и приспособлениями, с какой скоростью должны вращаться деталь или инструменты при обработке и передвигаться резец, снимающий стружку, как проверить размеры детали и сколько времени потребуется на ее изготовление. Кроме технологических карт, технологи-конструкторы разрабатывают специальные приспособления и инструменты, которые обеспечивают быстрое выполнение и высокое качество деталей. Эти инструменты и приспособления называются технологической оснасткой.

От технологии зависят два основных показателя производства: производительность труда и качество выпускаемой продукции. О технологии надо думать еще при конструировании электродвигателя. Например, если зубцы статора или ротора выбрать очень тонкими, то они будут ломаться; если слишком мал воздушный зазор, ротор при вращении будет задевать за статор; если взять очень большой коэффициент заполнения паза проводами, то обмотку трудно укладывать в пазы, а изоляция их повреждается.

Чем больше количество выпускаемых изделий, тем большие возможности открываются для повышения производительности труда за счет специального высокопроизводительного оборудования, какими являются, например, автоматические поточные линии станков. Каждый станок линии выполняет одну операцию обработки без участия рабочего. Передача деталей с одного станка на другой также производится автоматически. Таким образом, заготовка, пройдя ряд операций на нескольких станках, превращается в готовую деталь. Контроль размеров детали также выполняется автоматически, причем если размеры деталей получаются неправильными, то автоматический контролер остановит всю линию и подаст сигнал. Роль наладчика, обслуживающего автоматическую линию станков, заключается в настройке ее на заданные операции, наблюдении за работой и устранении возникающих неполадок.

Раньше пригонка двух соединяемых деталей производилась при обработке их на станках. Сначала рабочий обрабатывал вал, а потом пригонял к нему размеры насаживаемой на вал втулки с требуемой плотностью посадки. При таком способе производства втулка подходила только к одному валу.

В современном производстве детали, изготовленные на разных станках, попадают в сборку и подходят одна к другой без подбора и дополнительной обработки. Это называется взаимозаменяемостью деталей. Взаимозаменяемость достигается за счет того, что все детали в обрабатываемой партии имеют отклонения размеров в пределах определенных допусков. Эти допуски выражаются в тысячных долях миллиметра. Взаимозаменяемость деталей имеет очень важное значение при производстве различных изделий. Без нее невозможно было бы массовое производство.

Если требуется неподвижное соединение втулки с валом, то допуски на изготовление подбирают так, чтобы отверстие во втулке при всех отклонениях размеров было меньше диаметра вала, на который при сборке насаживается эта втулка. Тогда между валом и втулкой будет натяг. Втулка на вал надевается сильным давлением пресса, при котором вал сжимается, а втулка растягивается, чем и обеспечивается неподвижное соединение. При плотных, но разборных посадках допуски на изготовление деталей выбирают с меньшим натягом. Наконец, если требуется свободное вращение вала во втулке, отверстие во втулке делают больше диаметра вала и между ними получается зазор.

Ниже описаны способы изготовления отдельных деталей и составных частей самодельных электродвигателей. Описано устройство специальных приспособлений, без которых невозможно сделать хороший электродвигатель.

5-2. СЕРДЕЧНИКИ СТАТОРА

Сердечник статора является основной деталью, которая определяет конструкцию электродвигателя и технологию его изготовления. На заводах электропромышленности сердечники статора и ротора собирают из штампованных листов электротехнической стали. При массовом производстве ежедневно требуется наштамповать несколько десятков тысяч листов. Все листы должны быть одинаковых размеров, чтобы после сборки контуры сердечников получались гладкими. Массовое производство деталей из листового материала выполняется методами холодной штамповки. Для этого листы электротехнической стали разрезают на полосы и пропускают их через сложные штампы, установленные на эксцентриковых прессах. Эти прессы работают с огромной производительностью до 600 и более ударов в минуту, готовые детали собираются на штанги и передаются на прессовку сердечников.

При изготовлении самодельного электродвигателя можно обойтись простейшим штампом, который можно сделать в любой механической мастерской. Этим штампом можно вырубить контур листа статора, а круглые отверстия просверлить в спрессованном сердечнике на. сверлильном станке.

Рассмотрим процесс изготовления сердечника статора П-образной формы (рис. 2-7). Предварительно на рычажных ножницах надо нарезать прямоугольники по размерам наружного контура статора. В качестве материала надо взять электротехническую сталь толщиной 0,5 мм. В крайнем случае можно применить обыкновенное кровельное железо, но при этом следует при расчете снизить индукцию в сердечнике примерно на 20% во избежание больших потерь на вихревые токи и перемагничивание.

В каждом листе надо просверлить отверстие, диаметр которого должен быть равен диаметру вала электродвигателя. Затем надо в листах прорубить отверстие диаметром внутренней окружности статора. Для этого требуется изготовить простой штамп, показанный на рис. 5-1. Он состоит из матрицы 1, направляющей пластины 2, пуансона 3, двух прокладок 4 и скрепляющих винтов 5. Матрицу и пуансон можно сделать из инструментальной стали марок У8 или У10. Отверстие в матрице протачивают ступенчатым, чтобы вырубка и пуансон свободно через него проваливались. Чтобы отверстия в матрице и направляющей пластине совпадали, их растачивают вместе. Нижняя часть пуансона цилиндрическая, а верхняя снята на конус. В центре пуансона просверлено отверстие на 1—2 мм меньше диаметра вала. В него забивают штифт 6, который при штамповке плотно входит в отверстие в листе статора. После изготовления штампа, до того как вставить штифт 6, пуансон необходимо закалить и торцевую поверхность его прошлифовать. Цилиндрическая часть пуансона должна с небольшим зазором входить в отверстия матрицы и направляющей планки. Такие штампы применяют на электромашиностроительных заводах при изготовлении первых образцов электродвигателей.

Штамп устанавливают на столе рычажного или винтового пресса. На матрицу кладут заготовку листа статора, вдвигая ее между прокладками 4. В отверстие в направляющей планке 2 вставляют пуансон, так чтобы его штифт вошел в отверстие для вала в листе статора. Затем надавливают прессом на торец пуансона и он вырубает кружок в листе статора, проваливаясь вместе с ним в отверстие матрицы.

При штамповке края отверстий в листах могут загибаться в сторону пуансона, особенно при большом зазоре между отверстием в матрице и пуансоном. Эти загибы, называемые заусенцами, при сборке сердечника будут замыкать соседние листы, и в них возникнут большие потери от вихревых токов. Поэтому перед сборкой сердечника заусенцы надо снять напильником или на точильном камне.

Для сборки сердечника статора надо заготовить цилиндрическую оправку 1 (рис. 5-2) с диаметром, равным отверстию в листах, и длиною на 10—15 мм больше толщины пакета статора 2. Один конец оправки надо сделать с небольшим конусом 3. Для стягивания листов статора надо выпилить две боковины 4 из листовой стали толщиной 3—4 мм. В них должны быть расточены отверстия такого же диаметра, как в листах. На одной из боковин надо разместить контур выреза в листах для катушки и четыре отверстия 5 для скрепления пакета статора.

Теперь листы надо покрыть с обеих сторон тонким слоем клея БФ-2 и просушить до отлипания. Затем нанести второй слой клея, слегка подсушить и собрать их на оправку. С обеих сторон установить боковины, проложив между ними и пакетом листы бумаги во избежание прилипания. После этого пакет листов надо зажать в струбцину 6 и просверлить четыре отверстия 5 по разметке на боковине. Теперь можно выбить оправку и положить пакет в печь или духовку с температурой 100— 150° С на 2 ч. После запекания пакет превращается в монолитную конструкцию. По разметке на верхней боковине надо выпилить контур внутреннего окна в листах и перемычку 7 между полюсами. С наружной поверхности напильником или шабером снять все неровности и сгустки клея. После этого можно снять боковины и струбцину 6.

Если пакет статора предназначен для двигателя с витком на полюсе (рис. 3-5), то перед снятием боковин надо просверлить два отверстия для витка и сделать пропилы в полюсной дуге. Ввиду того, что у асинхронных электродвигателей зазор между статором и ротором очень мал, надо после запечки тщательно очистить поверхности полюсных дуг от наплывов клея.

Сердечники статора с равномерно распределенными пазами (рис. 4-10) выполняются аналогично предыдущему. На верхней боковине должны быть размечены пазы статора. Их сверлят после запечки пакета и затем пропиливают прорези для вкладывания в пазы проводников обмотки. Если пазы имеют не круглую, а грушевидную форму (рис. 3-6), то их высверливают двумя сверлами, а перемычки выпиливают напильниками.

В некоторых конструкциях сердечник статора вставляется в цилиндрический корпус и листы статора должны быть круглыми.

В этом случае отверстий для стягивающих бинтов в листах нет. После сборки пакета вместе с боковинами 4 его стягивают гайками 1, навернутыми на резьбовые концы оправки 2 (рис 5-3). Пакеты запекают с оправкой и на этой же оправке обтачивают наружную поверхность статора и сверлят пазы 5. Заготовки листов 3 нарезают не квадратной, а восьмигранной формы.

5-3. СЕРДЕЧНИКИ РОТОРА И ЯКОРЯ

Сердечники ротора и якоря собирают из кружков, которые получаются при штамповке листов статора. Они могут быть с прямыми или скошенными пазами. Форму паза выбирают круглой для упрощения изготовления.

Кружки надевают на цилиндрическую оправку 3 с двумя нарезанными концами (рис. 5-4). Пакет на оправке зажимается гайками между двумя боковинами 2 толщиной 3—4 мм. На верхней боковине размечают пазы 4.

Перед сборкой на оправке листы обезжиривают в бензине, покрывают с обеих сторон клеем БФ-2 и просушивают. Затем вторично покрывают тонким слоем клея и набирают на оправку 3, на концы оправки надевают боковины и зажимают гайками. В якорях коллекторных машин по торцам сердечника кладут листы из текстолита. Сердечник запекают в печи или духовке при температуре 100—150° С в течение 2 ч. Затем дают им остыть и сверлят пазы. Ножовкой прорезают прорези 5 для вкладывания проводников обмотки якоря. В роторах асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором эти прорези нужны для улучшения характеристики электродвигателя.

Затем выбивают оправку из сердечника, отвернув одну из гаек 1. В отверстие сердечника впрессовывают заготовку вала с центровыми отверстиями. Ротор ставят на токарный станок и протачивают наружную поверхность сердечника и концы вала под подшипники. При такой технологии не может быть биения ротора при вращении его в подшипниках.

При скошенной форме паза технология изготовления ротора должна быть иная. Кружки набирают на оправку 3 (рис. 5-4), надевают боковины 2 и стягивают сердечник гайками 1. Затем просверливают пазы 4, прорезают ножовкой прорези пазов 5 и пропиливают ножовкой канавку 6 так, чтобы она была расположена не по середине коронки зубца, а сдвинута в одну сторону. Эта канавка называется знаком для сборки листов (назначение ее будет ясно из дальнейшего).

После этого надо отвернуть гайки 1 и сиять листы с оправки. Затем листы промывают в бензине, покрывают клеем БФ-2 с обеих сторон и высушивают. Вторично покрывают листы тонким слоем клея БФ-2, подсушивают, собирают на оправку так, чтобы знаки 6 во всех листах и в боковинах совпадали. В два противоположных паза вставляют круглые стержни диаметром на 0,5 мм меньше диаметра паза и сердечник закручивают на величину скоса паза. После этого сердечник затягивают гайками и вынимают стержни из пазов. Пакет подвергают выпечке, выбивают оправку и впрессовывают на ее место заготовку для вала. Обтачивают наружную поверхность ротора и концы вала.

При изготовлении сердечников ротора и якоря необходимо учитывать разные условия их работы в электродвигателях. Якоря коллекторных машин перемагничиваются с частотой, определяемой по (2-3). При больших частотах вращения, например в электродвигателе пылесоса при частоте вращения 12 400 об/мин, частота перемагничивания составляет свыше 200 Гц. Поэтому для снижения магнитных потерь необходимо применять только электротехническую сталь, тщательно изолировать листы один от другого. Роторы асинхронных электродвигателей имеют частоту скольжения около 2,5 Гц и не нуждаются в тщательном изготовлении. Изготовление обмоток короткозамкнутых роторов ясно из рис. 3-3.

5-4. КОЛЛЕКТОРЫ

Коллектор является одной из самых сложных частей электродвигателя. От работы коллектора зависят исправная работа и долговечность коллекторного электродвигателя. Коллекторы применяются в электродвигателях постоянного тока и коллекторных однофазных электродвигателях переменного тока.

В электрический машинах малой мощности заводского изготовления применяются коллекторы на пластмассе (рис. 5-5). Для изготовления коллектора берут профилированную полосу меди трапецеидального сечения и режут её на куски с припуском на обработку торцов коллектора. Затем нарезанные куски коллекторной меди правят на плите и собирают в кольцо, прокладывая между соседними пластинами прокладки из специального коллекторного миканита, склеенного из чешуек слюды. После сборки коллекторные пластины запрессовывают в стальном кольце. Для получения монолитного коллектора пластины затем перепрессовывают во второе кольцо меньшего диаметра. После этого пластины с кольцом нагревают в печи, при этом лак, склеивающий миканитовые прокладки, размягчается и коллектор перепрессовывают в третье, еще более тесное кольцо.

На токарном станке протачивают торцы пластин и вытачивают клинообразные углубления 2 для заполнения их пластмассой. Кольцо с пластинами вкладывают в матрицу пресс-формы, нагретой до 180° С, засыпают отмеренную порцию пластмассы 1 и сдавливают ее пуансоном на гидравлическом прессе. Под действием давления и нагрева пластмасса переходит в твердое состояние, что обеспечивает монолитность и прочность коллектора. Вынув из пресс-формы коллектор, снимают с него прессовочное кольцо, надевают на оправку и протачивают наружную поверхность с припуском на окончательную обработку вместе с якорем. В выступающих частях пластин фрезеруют канавки для вкладывания проводов обмотки якоря и лудят их. Коллектор насаживают на вал после укладки в пазы обмотки и припаивают выводные концы обмотки к пластинам коллектора.

Коллекторы с пластинами, запрессованными в пластмассу, обладают высокой механической прочностью. Они выдерживают без повреждений частоту вращения 20 000 об/мин и более. Но изготовить такой коллектор для самодельного электродвигателя невозможно из-за отсутствия соответствующего оборудования. Поэтому здесь будет рассказано об изготовлении цилиндрического и торцевого коллекторов из листовой меди с приклеенными пластинками. При тщательном изготовлении эти коллекторы могут работать при частотах вращения до 6 000 об/мин.

Для изготовления цилиндрического коллектора (рис. 5-6, а) надо выточить из текстолита втулку 1.

Внутреннее отверстие втулки должно быть плотно пригнано по валу, а наружная поверхность обрабатывается на токарном станке на оправке, чтобы избежать биения ее при вращении. На наружную поверхность втулки клеем БФ-2 наклеивают медную гильзу 2. Лучше, если эту гильзу с толщиной стенки 1 мм сделать точеной, но можно сделать ее и из листовой меди толщиной 0,5—1 мм. Для этого надо вырезать заготовку соответствующей ширины и обогнуть ею втулку. Чтобы гильза плотнее прилегала к втулке, желательно ее прокалибровать.

Для калибровки вытачивают металлическое кольцо (рис. 5-7), внутренний диаметр которого равен наружному диаметру втулки плюс двойная толщина медной пластины. Кольцо должно иметь заходный конус. Втулку с гильзой обезжиривают промыванием в бензине, смазывают клеем БФ-2 по поверхности склеивания, запрессовывают в кольцо и запекают в духовке или в печи при температуре 100—150 °С. После запечки снимают прессовочное кольцо и разрезают гильзу ножовкой или фрезой на требуемое по конструкции электродвигателя число пластин.

Заусенцы, полученные при разрезании, надо аккуратно снять. Втулку коллектора насаживают на вал также на клею БФ-2 и припаивают концы обмотки якоря к пластинам коллектора. Во время пайки рекомендуется поверхность пластин обмотать проволокой, чтобы при нагревании паяльником они не отскочили от втулки.

Можно сделать коллектор с дополнительным механическим креплением пластин к втулке с помощью винтов. Для этого после приклейки и разметки коллекторных пластин в них просверливают вместе со втулкой отверстия под резьбу и метчиком нарезают резьбу в пластинах и втулке (рис. 5-6,б).

В нарезанные отверстия ввертывают винты, подложив под их головки лепестки, в которые будут припаиваться провода обмотки. После ввинчивания винтов гильзу разрезают на отдельные пластины.

В электродвигателях с малым диаметром якоря лучше применить коллектор торцевого типа (рис. 5-8). Для изготовления торцевого коллектора надо выточить диск из текстолита или гетинакса и шайбу из листовой меди. Шайбу разрезают на секторы по числу коллекторных пластин, зачищают заусенцы и наклеивают секторы на диск клеем БФ-2.

Описанные здесь конструкции представляют собой лишь основные типы коллекторов. В практике встречается много разновидностей коллекторов, которые применяются в зависимости от имеющихся материалов и технологического оборудования.

5-5. ОБМОТКА ЯКОРЯ КОЛЛЕКТОРНОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

Обмотки якоря машин средней и большой мощности выполняются из намотанных на специальных шаблонах секций, которые затем вкладывают в пазы якоря. У электродвигателей малой мощности удобнее выполнять обмотку, наматывая провод непосредственно в пазы якоря. При массовом производстве эта операция выполняется на автоматических обмоточных станках, которые производят все процессы намотки без участия рабочего. При серийном и единичном производстве намотку провода в пазы якоря производят вручную.

До начала обмотки пазы якоря надо изолировать. Для напряжения 12 В в качестве изоляции паза можно применить пропитанную парафином плотную бумагу толщиной 0,1 мм в два слоя. Пропитка делается для того, чтобы бумажная прокладка не отсыревала при хранении электродвигателя в холодном помещении. Изолировать пазы удобнее длинной полосой бумаги, которой должно хватить на обертывание всей длины окружности якоря вместе с пазами. Ширина полосы должна быть на 2 мм больше длины якоря, включая и картонные прокладки на торцах якоря. Конец полосы 3 сгибают трубочкой, вдвигают в паз и зажимают деревянной палочкой 4 (рис. 5-9). Затем через зубец 2 переводят полосу во второй паз и вставляют в него вторую палочку. Вставляя изоляцию в третий паз, можно вынуть палочку из первого паза.

Обойдя весь якорь, надо склеить начало и конец бумажной полосы. Выступающие из пазов концы бумажных трубочек надо примять пальцами к торцу якоря. На вал с обеих сторон необходимо надеть изоляционные трубочки длиной, равной половине диаметра якоря. Чтобы трубочки не сдвигались вдоль вала, их надо приклеить клеем к валу. Теперь проводники обмотки при укладке их на якоре будут изолированы и от торцов якоря и от вала.

Здесь будет объяснен процесс обмотки якоря для электродвигателя, рассчитанного в § 4-7. Обмотку можно производить двумя способами.

Первый способ. Рассмотрим обмоточные данные якоря. Он имеет 7 пазов и 7 пластин коллектора. В каждом пазу должно быть по 88 проводов. Для обматывания берут якорь в левую руку, а правой обводят провод, сматываемый с катушки, вокруг якоря. Якорь держат к себе стороной коллектора.

Обмотка производится без коллектора, так как он будет мешать укладке провода в пазы якоря.

Выпустите из первого паза конец провода длиной около 30 мм и прижмите его пальцем к торцу якоря. Намотайте 44 витка из паза 1 в паз 4 (рис. 5-10). Сделайте переход из паза 1 в паз 2 в виде петли длиной 30 мм. Намотайте из паза 2 в паз 5 также 44 витка в том же направлении намотки. Сделайте переход из паза 2 в паз 3 такой же петлей. Продолжайте намотку якоря из паза 3 в паз 6, тоже 44 витка. Затем намотка пойдет из паза 4 в паз 7. После намотки 44 витков паз 4 будет заполнен всеми 88 проводами, которые в нем должны лежать согласно расчетным данным.

После этого намотка переходит из паза 5 в паз 1, причем будут заполнены 88 проводами пазы 5 и 1. Не забывайте при каждом переходе оставлять петли для соединения обмотки с коллекторными пластинами. Последние 44 витка будут уложены в пазы 7 и 3, после чего конец обмотки из паза 7 надо скрутить с началом из паза 1, зачистив на них изоляцию. На этом обмотку якоря заканчивают.

Теперь насаживают на вал коллектор. Чтобы он не проворачивался на валу, внутреннее отверстие коллектора смазывают клеем БФ-2, После того как клей застынет, припаивают выведенные от обмотки петли проводов к коллекторным пластинам.

Чтобы под действием центробежной силы провода не отгибались, их смазывают при помощи кисти клеем БФ-2 и просушивают якорь в печи или духовке при температуре 100°С. Поверхность коллектора прошлифовывают стеклянной бумагой, снимая с него неровности, которые могли бы мешать работе щеток.

Второй способ. Намотка по первому способу хотя и проста, но имеет следующий недостаток. Первые витки прижимаются к торцам якоря, а последние пересекаются с ними и получаются более длинными. Поэтому если смотреть на торец якоря, то обмотка выглядит однобокой. Вследствие этого центр тяжести якоря смещается в сторону последних витков обмотки, что затрудняет балансировку. Намотка по второму способу несколько сложнее, но зато получается более симметричной. Этот способ называется намоткой «в елочку» (рис. 5-11).

Процесс обмотки якоря в елочку производится в такой последовательности. Выпустите из паза 1 конец провода 1н длиной 30 мм и прижмите его пальцем к торцу якоря. Намотайте из паза 1 в паз 4 22 витка. Теперь уже нельзя делать соединения между пазами в виде петли, так как катушки наматываются не подряд. Поэтому надо отрезать конец провода 1к от катушки, с которой он сматывается, и выпустить его из паза 4. Вторая катушка из паза 5 наматывается в паз 1, выводы ее обозначены 5н и 5к. Чтобы при соединении катушек не спутать выводные концы, надо укрепить на них картонные ярлычки с обозначениями, показанными на рисунке.

После намотки двух катушек паз 1 будет заполнен наполовину, а пазы 4 и 5 на одну четверть. Следующая катушка с выводами 2н и 2к наматывается из паза 2 в паз 5, а затем из паза 6 в паз 2 по 22 витка. После этого переходим к намотке катушек из паза 3 в паз 6 и из паза 7 в паз 3.

После того как все пазы будут заполнены проводниками наполовину, производят второй обход якоря, и тогда все пазы будут заполнены проводниками полностью.

После насадки на вал коллектора приступают к соединению выводов обмотки с коллекторными пластинами. Из 7 пазов выходят 14 выводов. Соединить их между собой и с коллектором надо в таком порядке:

На рис. 5-12 показана схема обмотки якоря электродвигателя, изображенного на рис. 2-10. У этого электродвигателя число коллекторных пластин в два раза больше числа пазов. Поэтому из каждого паза выходят по два проводника, соединенных с двумя соседними пластинами коллектора.

Как видно из рис. 2-10, щетки установлены по вертикальной оси, перпендикулярной оси полюсов. Щетки должны быть установлены на пластинах коллектора, которые соединены с проводниками обмотки, находящимися в данный момент между полюсами.

Поэтому выводные концы обмотки якоря расположены на якоре несимметрично. Левые выводные концы направлены из пазов в коллекторные пластины, расположенные против этих пазов, а правые выводные концы сдвинуты на одно полюсное деление. Пазы якоря скошены, поэтому пунктирная линия проведена к коллектору от середины якоря.

При нагрузке электродвигателя магнитный поток сдвигается против направления вращения якоря. Чтобы снизить искрение на коллекторе, в крупных машинах с поворотной траверсой щеткодержателей, сдвигают щетки против направления вращения якоря на 1—2 коллекторные пластины. Но у электродвигателя на рис. 2-10 нет поворотной траверсы щеткодержателей. Поэтому вместо сдвига щеток по коллектору сдвинуты выводные концы обмотки якоря, но в противоположную сторону, т. е. по направлению вращения якоря. Поэтому пунктирная линия от середины первого паза направлена не к первой коллекторной пластине, а к изоляционной прокладке между второй и третьей пластинами коллектора.

Если бы выводные концы якорной обмотки были расположены симметрично, то щетка стояла бы против середины полюса, т. е. против пазов 4 и 5.

Н.В. Виноградов, Ю.Н. Виноградов
Как самому рассчитать и сделать электродвигатель
Москва 1974
Содержание